Toyota erkennt die Grenzen der Robotisierung

Bodo Eidenmüller

 

Das Wirtschaftsmagazin Think:Act von Roland Berger berichtet (11/2018) über eine Änderung der Produktionsstrategie von Toyota. Der Tenor: Der japanische Autobauer setzt wieder auf mehr Handarbeit, namentlich beim Einsatz von Robotern. Veranlasst wurde dieser Schritt von Mitsuru Kawai, dem Produktionschef und Executive Vice President von Toyota. Bereits 2014 hatte er in einer Rede vor den Angestellten erklärt, dass der Konzern dabei ist, 100 Arbeitsbereiche zu schaffen, in denen Roboter durch Menschen ersetzt werden.

Aus Erfahrung klug

Kawai steht der automatisierten Produktion vorsichtig, kritisch gegenüber. Durch die Automatisierungstechnik wird Wissen, das zur Herstellung von Produkten hoher Qualität in den Köpfen und Händen der Menschen vorhanden ist, frei verfügbar. Auf diese Weise wandern Fertigungskenntnisse ab. Kawai sah auch, dass die Automatisierung in den letzten Jahren die Entfernung der Mitarbeiter zu den Fertigungsprozessen vergrößert und die Systemkomplexität erhöht hat. Früher kamen viele Innovationen aus der Arbeiterschaft. Mit den menschenleeren Roboterfabriken versiegte diese wichtige Quelle der Produkt- und Fertigungsentwicklung weitgehend. Für Kawai ist es wichtig, im Produktionsprozess das Know-how der Mitarbeiter einzusetzen, ohne auf automatisierte Prozesse zu verzichten. Roboter können nun mal nur das, was Menschen ihnen beigebracht haben. Roboter verbessern Prozesse nicht. Nur Menschen können das. Seine Devise ist: Nicht so viel Automatisierung wie möglich, sondern so viel wie nötig, denn der Mensch ist nach wie vor das beweglichste Element in jeder Fertigung. Er sieht das so: Betreibt man eine Produktionslinie von Anfang an vollautomatisch, braucht man hochkomplexe Systeme, die viel Geld kosten und oft stillstehen“ .

Kawai hat sich vom Arbeiter zum Vorstandsmitglied von Toyota „hochgearbeitet“. Seit seiner Zeit als Facharbeiter hat er ein gerütteltes Maß an Misstrauen gegenüber Maschinen Robotern und Computern. Gründe waren Qualitätsprobleme, wiederholte Rückrufe von Autos und Gewinneinbußen. Der Toyota-Produktionschef kritisierte, dass externe Ingenieure Prozesse ausarbeiten und programmieren. Heute setzt Das Unternehmen folgerichtig auf eigenes Know-how und nicht auf externe Prozessplaner, wie es andere Autobauer tun. Facharbeiter sollen ihr Wissen weitergeben, indem sie selbst die Roboter programmieren.

Lernen von Toyota

In den 1980er Jahren lernten deutsche Produktionsunternehmen das Produktionssystem von Toyota, das später Lean Production genannt wurde, kennen und übernahmen die neue Strategie. Noch heute informieren sich ausländische Unternehmen über Toyotas neue Sicht in der Automatisierung und setzen ihre Erkenntnisse im eigenen Unternehmen um. So fährt Daimler- Benz aufgrund der hohen Modellvielfalt und den vielen Ausstattungsmöglichkeiten den Automatisierungsgrad in seinen PKW-Werken zurück. Der Konzern setzt in der Produktion verstärkt auf Menschen mit ihrer Kreativität, Innovationskraft und Flexibilität. Steigende Flexibilität ist für den Autobauer der entscheidende Faktor, um schnell auf Trends und Kundenwünsche reagieren zu können. Andere Automobilunternehmen folgten.
Die Automatisierung wurde in der Vergangenheit als schrittweise Entkopplung des Menschen vom Arbeitsprozess verstanden. Weil nur Menschen Prozesse verbessern können,. sollten sie immer im Mittelpunkt stehen. In Deutschland zählt der Facharbeiter aufgrund seiner Qualifikation und des weltweit anerkannten dualen Ausbildungssystems schon immer zu den tragenden Säulen der Industrie. In der aktuell propagierten voll automatisieren Industrie 4.0 muss er seine Rolle noch finden.

Industrie 4.0 – Realistisch sehen

Auf dem Weg zur digitalisierten Fabrik (Stichwort Industrie 4.0) sind einige Hürden zu nehmen. Die größten sind die fehlenden hochqualifizierten Mitarbeiter mit „digitalen“ Fähigkeiten und die Sicherheit der Daten. Die Zahl der Cyberangriffe auf deutsche Unternehmen steigt durch die digitale Vernetzung dramatisch. Die Vision von globalen, lückenlosen Produktionsnetzwerken rückt für viele Technikoptimisten und Strategieberater in greifbare Nähe. In aller Regel hat man es mit Teillösungen zu tun. Von Industrie 4.0 profitieren bisher vor allem Berater und Lösungsanbieter.

Für die umfassende Realisierung von Industrie 4.0 gibt es wenige erfolgreiche Beispiele. Das Elektronikwerk von Siemens in Amberg (EWA), in dem Automatisierungsgeräte hergestellt werden. ist eines der modernsten Werke weltweit. Hier kann man sehen, wie Menschen, Produkte, Maschinen und Roboter miteinander kommunizieren.

Was zu wenig beachtet wird: Der Facharbeiter und das Ausbildungssystem zum Facharbeiter sind die weltweit anerkannten Stärken der deutschen Industrie. Diese gilt es zu nutzen.

Dr. Bodo Eidenmüller

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